在塞尔维亚一家制造工厂，铝件与挡条在托盘上交替叠放，机器人需连续完成上下料。人工盯料需反复确认层位、调整角度，不仅慢，精度还因人而异；当节拍压到4秒级、来料变成混层状态，人工瓶颈就凸显出来。

迁移科技面向铝件上下料场景，推出基于Epic Eye Laser L V2S 3D工业相机与Epic Pro视觉软件的3D视觉引导方案，让机械臂自己“看到”工件位姿、稳稳抓取、精准下料。

先看难题：混层来料，怎么抓才稳

项目物料包括铝件与挡条，来料为托盘有序装运，铝件与挡条交替分层放置，同一层两根挡条、间隙大于100毫米。

过去依赖人工上下料，面临三个问题：一是识别靠人盯，混层层位判断易出错；二是节拍受限，人工确认节奏难以满足产线要求；三是铝件反光、堆叠遮挡，传统2D视觉难以稳定识别。

客户提出的技术指标明确：铝件视觉重复定位精度不大于±1mm，挡条不大于±2mm，视觉系统节拍不超过4秒，且支持双垛切换作业，可输出单个工件位姿，也可输出整层工件位姿。

移动式单相机：让机械臂自己看清、自己抓稳

本项目采用相机固定在移动模组上的部署形式，一台相机对应一台机器人、两个垛位, 通过模组移动切换至左垛、右垛上方完成扫描识别。

作业完整流程：

PLC 发出拍照指令，移动模组把相机移动至对应垛位上方，3D相机完成激光扫描采集点云；Epic Pro 软件完成点云处理、工件匹配，输出工件抓取位姿；位姿数据经由 Socket 通讯发送PLC，转发至机器人执行抓取。

优先完成整层铝件识别抓取：机器人抱夹铝件，放置输送线；铝件层全部抓取完毕，相机再次拍照识别本层挡条，机器人双抱夹依次抓取2件挡条放入挡条收集箱。

循环往复，直至整垛物料全部拆垛完成，双垛交替连续生产。

硬件+软件：拆解这套视觉组合

关键设计要点：左右两个垛位需要分别执行手眼标定；视觉同时支持 “输出单个工件”、“输出整层全部工件位姿” 两种工作模式，适配不同生产策略。

硬件方面，选用Epic Eye Laser L V2S 3D工业相机，采用激光振镜双目结构光方案，工作距离1200~3000毫米，深度图分辨率800万像素，单次成像0.4秒，抗环境光干扰能力达12万Lux，大视野、对黑色反光铝件也能稳定成像，适配铝件上下料场景。

软件方面，配套Epic Pro图形化3D视觉机器人引导软件支持零代码配置作业流程，内置AI自动匹配、样本智能采集、碰撞检测与路径规划模块，支持TCP/IP、MODBUS、EtherCAT、Profinet等协议对接多品牌机械臂，界面支持中英日韩四语，便于海外现场操作。

整套视觉组合的能力指标：铝件定位≤±1mm、挡条≤±2mm，视觉节拍≤4秒，单套视觉支持至少5种产品程序切换，换产不更换硬件。

价值兑现：精度、节拍与易用性

替代人工上下料：层位判断与位姿识别由视觉自动完成，重复性劳动被替代，降低劳动强度与用人成本。

抓取精度稳定一致：视觉重复定位精度稳定在±1mm、±2mm区间，避免个体差异，提升作业一致性。

支持连续自动化运行：视觉节拍≤4秒，与PLC、机器人及输送线联动闭环，可持续作业。

多产品换型灵活：一套系统支持多种产品程序切换，零代码配置，换型无需重新示教。

海外交付有保障：软件支持四语，配套操作视频、SOP与远程指导，降低海外运维门槛。

从该项目可复制的经验来看：移动式单相机架构让一套视觉覆盖两个垛位，减少相机数量、降低硬件成本；一次成像同时输出单件与整层位姿，为机器人提前规划抓取路径留出余量，可迁移到其他混层、堆叠来料场景；多产品可切换框架与多语言软件，则为多品种换型与海外交付提供了参考。